Das süsse Geheimnis erstklassiger Qualität

Würde der süße Brotaufstrich fehlen, gäbe es schon früh am Tag saure Mienen. Die Rede ist von Marmeladen- und Konfitüren-Spezialitäten, wie sie von keinem Frühstückstisch mehr wegzudenken sind. Ob in handelsüblichen Gläsern oder in kleinen Portionseinheiten. Und auch Fruchtfüllungen, Dessertsoßen und Sirups kommen immer häufiger in den gleichermaßen praktischen wie hygienischen „Maßanzügen“ daher. Doch die zu „schneidern“ ist ein aufwändiger und höchst anspruchsvoller Prozess, bei dem Druckluft eine entscheidende Rolle spielt.

Kaum jemand weiß das besser als die traditionsreiche Göbber KG in Eystrup, seit 1888 ein Inbegriff für außergewöhnlich qualitätsvolle Frucht- und Süßprodukte. Und kaum jemand wird ahnen, dass für die Spezialisten bei Göbber die Beschaffenheit von Druckluft fast ebenso wichtig ist wie der Zustand der fruchtigen Rohware, die hier zu Marmeladen und anderen Gaumenfreuden verarbeitet wird. „Druckluft wird an vielen Stellen in unserer Produktion eingesetzt – z.B. bei den pneumatischen Steuerungseinheiten und bei den Tiefziehmaschinen zur Herstellung der Kunststoffschalen für die kleinen Portionseinheiten“, so Henning Diekmann, Leiter für die Versorgung der Herstellanlagen von Göbber. Schon geringste Druckschwankungen und Kondensatmengen im Druckluftnetz würden sofortige Störmeldungen provozieren, die auf eine zentrale Schaltwarte geleitet werden. Kein Wunder also, dass Göbber höchste Ansprüche an die Druckluftqualität stellt. Dazu verpflichtet allein schon die Zertifizierung nach ISO 9001 und das Erfüllen des strengen BRC-Audits.

Jede Menge gute Neuigkeiten

„Das gesamte System, also Rohrverlauf, Filtration, Speicherung, Abluft und Frischluft, ist so ausgelegt, dass die Kompressorenanlage bei wachsendem Bedarf noch um rund 50 kW aufgestockt werden kann“, berichtet Heino Haegermann, projektverantwortlicher Geschäftsführer der Lutena.

Die an optimaler Position in einer neuen Lagerhalle installierte Druckluftanlage verfügt über vier Kompressoren des Fabrikats Kaeser mit Direktantrieb und integriertem Kältetrockner. Unterteilt in 45-, 37-, 30- und 22-kW-Kompressor mit einer gesamten elektrischen Leistung von 134 kW und einem Volumenstrom von 25,58 m3/min bieten die neuen Maschinen einen Volumenstromvorteil von + 3,68 m3/min (insgesamt + 19,5%) bei einer elektrischen Einsparung von 25 kW. Die Kompressoren sind mit einem Lebensmittelöl des Typs FGL befüllt. Das gesamte Rohrnetz der Kompressorstation ist in V2A und DN100 verlegt.

Die zur Verdichtung notwendige Frischluft wird über eine geregelte Jalousieklappe und Ansaugschalldämpfer von den Kompressoren angesaugt und thermostatisch geregelt. Dadurch ist der Kompressorraum auch bei sehr niedrigen Außentemperaturen nie frostgefährdet.

Die Druckluftaufbereitung erfolgt über zwei CLEARPOINT-Flanschfilter DN100 des Druckluftspezialisten Beko Technologies GmbH aus Neuss. Hierbei handelt es sich um eine Filterkombination aus Mikro- und Aktivkohlefiltration für einen Restölgehalt der Druckluft von 0,03 mg/m3.

Nach der Filtration sind zwei 3000-LDruckluftkessel installiert. Die Kondensatableitung an den Zyklonabscheidern, Kältetrocknern und Filtern wird von Bekomat. Kondensatableitern erledigt, während die Kondensataufbereitung von der bereits früher durch Lutena installierten Emulsionsspaltanlage Bekosplit 12 realisiert wird. Diese Emulsionsspaltanlage erreicht einen Restölgehalt im Kondensat von weniger als 5 mg/L. Somit werden die vom Gesetzgeber geforderten Abwasserwerte zur Einleitung des aufbereiteten Restwassers weit unterschritten.

Der Kompressorenraum wurde so geplant, dass die gesamte Abluftwärme der Kompressoren und die Abwärme der integrierten Kältetrockner für das Glaslager genutzt werden können. Zum Einsatz beim Abfüllen in der Produktion schreiben die hohen Qualitätssicherungsvorgaben eine Glastemperatur von rund 30°C vor. Bisher wiesen die im Lager vorgehaltenen Gläser vor allem im Winter eine zu geringe Wärme auf, um sofort in der Produktion verwendet werden zu können – sie mussten zunächst mit energieintensiven Dampf- und Wärmetauschern auf die erforderliche „Arbeitstemperatur“ gebracht werden. Die Kosten dafür konnten jetzt durch die Nutzung der Kompressoren-Abluftwärme spürbar reduziert werden.

Die Kompressoren der Neuanlage weisen einen Abluftsammelkanal und eine integrierte Umluftklappe auf, so dass die Abwärme direkt in das Glaslager geleitet wird. Dort kann über ein Potentiometer die Raumtemperatur exakt geregelt werden. Wird keine Abluftwärme benötigt, gelangt die Abluft über einen Abluftschalldämpfer, der eine Absenkung um 20 dB(A) gewährleistet, nach draußen.

Für die Steuerung der Kompressoren kommt ein modernes System des Typs SAM 4/4 der Firma Kaeser zum Einsatz. Diese Steuerung erlaubt das störungsfreie Zuund Abschalten der Kompressoren je nach dem tatsächlichen Luftverbrauch in der Produktion und hält den Solldruck im Kessel mit einer Genauigkeit von ± 0,1 bar.

Druckhaltesystem für stabile Verhältnisse

Ein spezielles Druckhaltesystem gewährleistet eine konstante Druckluftquantität auch bei schwankenden Produktionsauslastungen. Bei Produktionsstillständen, z. B. an Wochenenden, lässt sich die Druckluftanlage dadurch problemlos komplett abschalten.

Besonders beim Wiederhochfahren der Anlage zeigt sich die konstruktive Perfektion des Druckhaltesystems: Durch vorhandene Leckagen im alten Druckluftnetz im Werk geht der Druck gegen 1 bar. Würde nun die Kompressorenanlage ohne Druckhaltesystem gestartet, hätte der Druckluftkessel einen Druck von etwa 1 bar und die Steuerung gäbe allen Kompressoren den Befehl, Druckluft zu produzieren. Da kein Gegendruck anliegt, arbeiten die Kompressoren dabei gegen einen sehr geringen Druck. Das wiederum hätte zur Folge, dass die Kältetrockner und die Filter sehr stark überströmt würden. Der Kompressor würde nun versuchen, seinen Nenndruck von 7,5 bar zu erreichen und die Luft so stark beschleunigen, dass sie fast Schallgeschwindigkeit erreichte. Dies könnte zu Zerstörungen der Druckluft-Filterelemente führen und den Drucktaupunkt der Kältetrockner nach oben treiben.

Das Druckhaltesystem nach dem Kessel gewährleistet dagegen, dass der Kesseldruck nicht unter einen Minimalwert absackt. Werden nun nach einem Produktionsstopp die Maschinen langsam gestartet, macht der Kugelhahn nur so weit auf, dass der Kesseldruck nicht unter 6,5 bar fällt. Geht der Druck im Kessel unter 6,5 bar, schließt der Kugelhahn wieder, bis die Kompressoren den Kessel auf maximal 7,5 bar gebracht haben. Die Regelung greift so lange, bis das gesamte Druckluftnetz auf Nenndruck ist.

Ergebnisse, die auf der Zunge zergehen

Die Kaeser-Steuerung SAM 4/4 und die Kaeser-Kompressoren sind busfähig, wobei Lutena in Absprache mit Göbber die Fernüberwachung per Modem in Rahmen eines Full-Service-Vertrags übernommen hat. Die gesamte Druckluftanlage wird von einem modernen Drucktaupunkt-Messgerät überwacht. Die Drucktaupunkt-Überwachung, die Kompressoren sowie die Ableiter generieren potentialfreie Störmeldesignale, die auf die Hauptschaltwarte geleitet werden – oder besser: würden.

Denn seit Anlaufen der neuen Druckluftanlage verzeichnete Göbber keine einzige Störung – auch nicht in Teilbereichen. „Wir sind mit der neuen Druckluftanlage sehr zufrieden“, so Göbber-Mitarbeiter Henning Diekmann: „Die Anlage arbeitet absolut wirtschaftlich, der Energieverbrauch wurde reduziert, die Auslastung optimiert. Auch im Hinblick auf die Zusammenarbeit mit Lutena eine wirklich runde Sache“. Kein Wunder also, dass es in der Produktionsleitung von Göbber keine sauren Mienen gibt – ebenso wenig wie an ungezählten Frühstückstischen, an denen man sich Morgen für Morgen auf die süßen Kleinen mit der großen Qualität von Göbber freuen kann.